작업장 장비 업그레이드 및 린 전환 프로젝트 업데이트

운영 기반을 강화하고 장기적인 성장을 지원하기 위해 회사는 포괄적인 작업장 장비 업그레이드 및 린 전환 이니셔티브를 공식적으로 시작했습니다. 린 제조(Lean Manufacturing) 원칙을 도입함으로써 우리는 혼란스러운 작업 현장 관리, 비효율적이고 복잡한 작업 흐름, 생산 병목 현상, 과도한 제조 비용 등 오랜 문제를 체계적으로 해결하는 것을 목표로 합니다.

이 이니셔티브는 운영 표준화, 프로세스 흐름 최적화, 공간 활용도 향상, 전반적인 생산 효율성 향상을 통해 지속 가능한 개발을 위한 견고한 기반을 마련하도록 설계되었습니다.

프로젝트 진행

11월 2일 – 핵심 프로젝트 팀원 확인

11월 말 – 패키징 워크숍에서 초기 조정 완료

12월 말 – 사출 성형 워크숍에서 초기 조정 완료

1월 말 – 초기 창고 조정의 80% 완료

2월 초 – 남은 워크숍 초기 조정 진행 중 (전체 마스터플랜 진행률: 10%)

프로젝트 검토 요약

현재까지 총 프로젝트 기간: 100일

현장상담일수 : 13일

오전 회의 실시 : 12

저녁 검토 회의 실시: 12회

팀 빌딩 활동 구성: 2

일일 회의 및 협업 세션의 구조화된 흐름은 혁신 프로세스 전반에 걸쳐 규율 있는 실행, 책임 및 부서 간 조정을 보장했습니다.

포장 워크숍 개선

(전체 레이아웃 최적화)

확인된 주요 문제

무질서한 물류 경로로 인한 불분명한 자재 흐름

동일한 프로세스에 대한 반복 작업

낮은 전체 공간 활용도

기능적 보조 영역이 부족함

개선 조치 시행

제품 카테고리 분석

프로세스 순서 조사

핵심 제품 프로세스 흐름을 기반으로 레이아웃 재설계

프로젝트 수행팀

Chen 총괄 관리자, Li 관리자, Xue 엔지니어, 워크샵 팀 리더 Jiang Liangqi 및 Li Jun.

달성된 결과

1. 명확한 U자형 자재 흐름 레이아웃으로 자재 취급 거리와 내부 운송 폐기물을 크게 줄입니다.

작업실 공간이 약 20% 증가했습니다.

2. 다기능 직원 휴식 및 회의 공간을 추가하여 직장 조직과 직원 참여를 모두 개선했습니다.

체계적인 린 구현과 장비 최적화를 통해 회사는 운영 우수성, 비용 제어 및 고효율 제조를 향한 중요한 단계를 밟았습니다. 추가적인 단계적 개선을 통해 전반적인 생산 능력과 경쟁력이 지속적으로 향상될 것입니다.